De quoi s'agit-il ?
Sanmina a engagé Advanta pour la conception visuelle et mécanique. Sanmina-SCI est une grande entreprise mondiale d'ingénierie et de production basée à Fremont, en Californie. Nous avons aidé 3M, tout comme d'autres entreprises, à livrer une solution de conception et de fabrication complète.

Le transport des pathogènes alimentaires constitue une menace réelle pour la santé publique. Le système de détection moléculaire 3M offre une méthode de détection unique, rapide et fiable. Les sites de production alimentaire sont les environnements principalement visés par ces craintes. 3M, en partenariat avec Sanmina-SCI et Advanta, a conçu un produit offrant un moyen simple et rapide de détecter les pathogènes afin de prévenir des maladies. Le système de détection moléculaire 3M est propulsé grâce à la combinaison de technologies innovantes uniques – amplificateur ADN isothermique et détection de bioluminescence – qui fournissent une solution rapide, précise, facile à utiliser et abordable. En ce qui concerne le boitier extérieur du produit, Advanta a livré le design industriel et mécanique du concept dans son intégralité, jusqu'aux fichiers de fabrication des outillages de production.


Partenariat
La vision et les compétences d'un bon nombre de personnes sont requises quand il s'agit de mettre de bons produits sur le marché. Ce fut un privilège et un avantage de travailler directement avec l'équipe de direction de projets chez 3M pour comprendre leur vision ; il en fut de même avec les talentueux employés de Sanmina-SCI. Advanta a apporté ses compétences de conception, sa capacité de développement et surtout la coordination du prototypage à cette équipe de développement.

La phase Un du programme impliquait le développement du concept dans l'objectif de créer l'apparence et l'ergonomie du nouveau produit. Il était crucial de commencer en possédant une compréhension solide des fonctions désirées pour le produit, de son environnement et de sa place dans la ligne de produits 3M. Les livrables finaux de la phase de conception consistaient en des rendus photoréalistiques ainsi qu'en simples maquettes visant à illustrer les volumes et les fonctionnalités principales.

Il faut le voir pour le croire, y toucher pour le réaliser
Trois concepts furent fortement considérés dans cette sélection. Pour assister à la prise de décision, des maquettes visuelles ressemblant au produit ont été réalisées. Elles étaient conçues en simples blocs machinés et peintes avec l'aspect extérieur du produit fini. Cette technique est rapide et aide vraiment les clients à visualiser, ressentir, toucher et observer sous différents angles le produit potentiel avant d'assigner les ressources nécessaires à son développement. Pour rencontrer la date limite de livraison, nous avons été en mesure de fournir ces maquettes rapidement.

Dépêchez-vous, jeunes concepteurs !
Après la sélection d'un concept pour le développement, le défi était de vaincre le temps. Advanta a été engagée pour réaliser la conception mécanique, produire le prototype du boitier, rechercher des fabricants et gérer les outils de production. L'équipe d'Advanta s'est concentrée sur la conception mécanique de tous les composants visibles et de quelques sous-systèmes du concept situés sous les pièces injectées.
Alors que le projet avançait, plusieurs générations de prototypes ont été développées, chacune explorant des détails particuliers, et chacune ressemblant de plus en plus au produit final – extérieur et intérieur. Afin d'assurer l'exactitude des détails, nous avons réalisé plusieurs prototypes. Pour satisfaire les délais, nous avons souvent travaillé durant deux quarts de travail pour effectuer les ajustements requis et ainsi fabriquer de nouveaux prototypes pour une validation dans des cycles serrés de 24 à 48 heures.

Préserver l'intention du design.
Parfois, des défis complexes surviennent lors de la conception et certains compromis doivent alors être acceptés dans le but d'obtenir un produit à partir d'un concept dont la fabrication est possible. Il s'agit souvent de compromis de type visuels qui donnent un produit relativement éloigné du concept original promis, tout comme ce qui se produit souvent dans l'industrie automobile. Une voiture de production ne ressemble que rarement à la voiture concept qui la précède.
La préservation de l'intention du design se passe principalement lors du choix des techniques de production, des formes et des matériaux qui doivent être adaptés et qui doivent se compléter les uns les autres. Même à l'aide d'un excellent travail préparatoire, certaines difficultés peuvent survenir et nécessiter des modifications. Chez Advanta, nous travaillons très fort pour faire tout en notre pouvoir afin que le produit final soit le plus fidèle possible au concept promis – tout en gardant l'efficacité de la production en tête. C'est ici que la créativité entre en jeu. Nous réalisons souvent la conception technique avec l'objectif de préserver la valeur visuelle du concept. Pour certains projets, nous agissons en tant que conseillers de l'équipe interne de développement du client. Dans ce dernier cas, cela peut se faire en modélisant les surfaces externes du produit et en assistant aux réunions pendant l'évolution du développement.

Une image vaut 1000 mots, une vidéo peut sauver des milliers de dollars.
Chez Advanta, nous ajoutons un surplus de valeur à nos clients en faisant l'une des deux choses suivantes : les écouter, ou développer leur concept. La rédaction des rapports n'en fait pas partie. Nous avons découvert que, lorsque nous testons nos conceptions et nos prototypes, la réalisation d'une courte vidéo améliore clairement la communication et ne prend que quelques minutes.
Durant l'enregistrement, nous décrivons la fonctionnalité du prototype testé et téléchargeons ensuite la vidéo sur notre réseau privé. De cette façon, nos clients, peu importe où ils se trouvent, sont à même de constater les progrès du projet et de participer activement au processus. Ceci peut leur permettre de prendre des décisions rapidement, même en étant à des milliers de kilomètres de distance. Nos clients peuvent regarder ces vidéos aussi souvent qu'ils le veulent et ainsi partager les faits saillants avec leurs collègues.

Excellence à distance.
Depuis la fin des années 1990, nous avons activement développé notre expertise dans le domaine du travail de collaboration à distance. Avec des bureaux aux deux extrémités du pays, il était nécessaire de développer cette expertise. Depuis le début, nous avons constamment introduit de nouveaux outils de collaboration avancée pour la gestion des fichiers de production qui sont complètement intégrés avec les systèmes de nos clients ; les dernières versions de fichiers sont toutes disponibles pour notre personnel ainsi que pour nos clients, d'un claquement des doigts.

Outils de moulage par injection et exécution rapide.
Au fils des ans, nous avons développé des centaines de pièces moulées par injection. Cette expérience se transpose dans des pièces de production d'une grande qualité dès les premiers échantillons. Les délais de ce projet étaient très courts. Dès le moment où la conception des pièces fut complétée et que celles-ci furent prêtes pour la production, il ne nous restait plus que 3 semaines pour faire produire les outillages de moulage par injection et pour recevoir les premiers échantillons.
La sélection des meilleurs fournisseurs est une étape essentielle, mais plus important encore, il faut s'assurer qu'ils soient bien préparés à l'arrivée de nos fichiers de production. Nous travaillons en collaboration avec les fournisseurs pour que chaque obstacle et problème potentiel soit éliminé. Tous les détails sont évalués: le point d'injection, les lignes de partage et l'emplacement des tiroirs mécaniques. Nous planifions tout au préalable. Cette stratégie vaut le temps qui y est investi puisque la qualité d'une pièce est directement reliée à la bonne qualité de fabrication de son moule.

Sélection de la résine plastique pour le moulage par injection.
Il peut être complexe de sélectionner la bonne résine pour une pièce moulée par injection. Nos années d'expérience dans le développement nous permettent de choisir la bonne famille de résines thermoplastiques. Notre réseau de fournisseurs travaille avec nous pour choisir le matériel idéal pour votre application. Les requis de résistance à la chaleur, la stabilité UV, la résistance au feu, aux chocs et aux produits chimiques, sont tous des facteurs qui peuvent affecter le choix de la résine. Pour 3M, nous avons entrepris toutes les démarches et les recherches dans le but d'identifier le matériel optimal. Nous avons coordonné une production de résine colorée sur mesure de pré-production identique à celle de la production et ceci, à l'intérieur d'un délai de trois semaines, soit juste à temps pour les premiers tests.